金属板材成形之家-MFC金属板材成形杂志／金属成形商务咨询（北京）有限公司-MFC《金属成形智造》杂志本文发表在《金属板材成形》第三期，点击这里，可以查看扬力集团14分钟的企业宣传片，全面了解该公司的生产能力、产品系列和战略等。
创世界品牌,树百年扬力
江苏扬州是风景秀丽的中国历史文化名城，中国金属板材成形行业排头兵企业-扬力集团，就坐落在这里。
创建于1966年的扬力集团，曾经只是一家小小的以农机具修理为主的乡镇企业，如今已发展成占地面积1670亩，员工 5300 余人，注册资本 1 亿元，资产总额 24 亿元的集团公司，并且连续多年获得“中国锻压机床行业排头兵”、“中国机械500强”、“中国机械工业百强企业”、“中国机床工具行业精心创品牌十佳企业”，被科技部认定为“国家火炬计划重点高新技术企业”。
本期 MFC走进扬力，与扬力集团总经理林雅杰面对面，一起去看一看、听一听关于扬力新时期下的新发展。
在如今行业产能过剩的严峻形势下，扬力集团却屡创新高，年实现产销 20多亿元，主要经济指标连续六年跃登中国锻压机床行业榜首，对于这些成绩，林雅杰将其归结为两个字——求变。
有竞争才有发展。说到企业最核心的竞争力，林雅杰说，扬力最不变的就是“永远在变”, 也就是不断快速随着市场和客户需求的改变而调整、转型，包括生产中工艺过程的组织、产品的研发创新，以及公司的管理与组织架构等。
由制造向智造
在工业智能化发展的未来大趋势下，扬力集团更是一马当先,开发了一系列高新技术的自动化产品，一投放市场即受到了用户的青睐,同时，还将传统管理向信息化转变。
研发自动化产品
“十二五”以来，公司成功投放市场的 92 条冲压生产线，成为大众、通用、吉利、长城、比亚迪等知名汽车品牌一级供应商的核心装备。已经顺利交付的 5400t 机器人自动化冲压生产线，系扬力在汽车行业推出的第一条冲压大线，为目前汽车行业冲压成形中一流的全自动化钢铝混合线，也是国内为数不多的程控机器人冲压线。
上面视频是扬力集团5400吨乘用车覆盖件5400吨全自动柔性冲压生产线
林雅杰毕业于东南大学机械设计制造及其自动化专业，进入扬力集团工作后，他便发挥专业优势，引领扬力集团构筑企业发展的新优势。2016 年，林雅杰带领研发团队研制了一款 2500t 多工位压力机，其自身重量就有 1000t，属于重型装备，主要用于汽车锻压部件的生产。
一辆汽车的冲压件大约有 6000 件，仅这款设备就可以完成 500 多个部件的冲压。传统生产设备一分钟冲压 8 件，这款设备能冲压 20 件，而价格却是德国同类产品的一半，其智能化水平特别高，使用了扬力集团的几十项专利技术。
推进信息化管理
发展离不开管理，林雅杰认为信息化是企业智造转型之路必需的现代化管理方式。
他介绍，为实现集团信息化管理，公司投入 2000 余万元用于人力资源、财务管理、生产管理、企业资源管理以及移动终端等领域管理信息化的实现。
采用不同用途的信息化管理系统之后，公司相关工作效能得到了明显改善。
如通过 PDM、SAP 和 MES 系统，扬力集团实现了对产品全生命周期信息以及企业运营流程统一、优化、高效的信息化管理，实现了将各类资源实施集成管控以确保扬力在设计、制造及销售上沟通顺畅，提升各流程效率，同时有效联动了企业上下游各类资源，形成整体产业链的业务协同，实现了扬力由制造向“智造”靓丽转型。
然而各系统“信息孤岛”的格局却不利于这些系统最大效能的发挥，也不利于“最小投入，获取最大效益”目标的实现，更难获取“1+1>2”的协同效用。基于此，扬力集团自 2014 年开始搭建集生产、采购、销售、质量、财务和成本六大业务模块于一体的信息化运作平台，利用这一平台扬力集团可以整合各自领域内的信息化管理系统，逐步实现物流、资金流、信息流和工作流“四流合一”的局面。
在此理念的指引下，2015 年扬力集团具体实施了CRM、PDM、SAP、SRM、MES 与 AMCP 集成改造，实现了从销售接单到图纸设计、计划编制、整机出库及其这一过程中涉及到的资源管理、供应商管理等内容的全线、全程及全局跟踪和业务处理，提升了企业的信息化管理水平，切实为扬力集团现有信息化管理系统的有效整合及其最大效用的发挥提供了平台，也为扬力集团管理数字化目标的实现奠定了基础。
由传统向创新
组织一切科研力量，不断创新。
2010 年初，公司开展了由企业一把手亲自挂帅，挑选16 种产品作为创新升级项目的“116 工程”。这项工程按照国内外先进技术标准，对传统的冲压、折弯、剪切设备与成形机床的设计工艺和制造技术进行创新升级。
“116 工程’其实更是一个历史演变的过程。”林雅杰说。
在 2010 年，当时公司发展方向进一步扩大规模，林国富董事长提出来的“116 工程”。前面的“1”，寓意一把手亲自挂帅，后面的“16”，寓意是对 16 种产品进行创新升级的企业重点工程。
为了及时检验和考核工程实施进度，集团大张旗鼓地推行“116 工程”产品优化提升大比武。由各制造部门对其攻关产品先行自我评审，再由集团内部组织综合评审，最终邀请国内科研院所的专家与用户代表进行现场评审打分，分别评选出一、二、三等奖。为了鼓励通过创新多出成果，扬力首届“116 工程”兑现的奖励金额高达 300 万元。”
后来随着国家政策、行业形势、客户需求、以及企业内部等的不断发生变化，“116 工程”也与时俱进，逐步演变成扬力集团每年的科技创新成果发布暨工厂开放日活动。每年初会定一个年度新产品开发大纲，每年集中在 11 月中下旬或 12 月进行发布。发布的同时，会邀请客户来参观扬力的工厂，了解扬力创新的新产品，以及工艺改进等，与客户进行深度交流以及商务合作开展的活动。
可以直接识别下图二维码，查看扬力集团的116工程精心准备的20多个应用案例图文及视频(视频为flash格式，只支持安卓手机）。PC电脑直接登陆：http://m.yangli.com/special/
到 2013 年底，扬力起初的 16 种改造攻关产品已发展到如今的 70 多种，企业的创新能力显著增强，产品在国内外市场占有率进一步扩大，在国内外机床市场持续低迷的严峻形势下，扬力“116 工程”创新型产品的销售额占企业国内市场销售总额的 76%，占企业国际销售总额的 82%，其工业增加值、产品销售额、利税总额和外贸出口额均居全国同行业之首。
上面视频是扬力集团给屹丰集团子公司扬州屹丰汽车部件有限公司提供的机械压力机自动化生产线
通过“116 工程”的持续推进，扬力的产业升级出现了重大突破。过去企业的当家产品 J21/J23 系列普通冲压设备的占比大幅下降，取而代之的大型闭式、门式、高速与液压、数控成形机床，激光切割机、自动化连线装备等中高端设备则占据了企业的产销主导地位。
2015 年，在传统产品销量有所下降的严峻形势下，扬力集团创新升级后的各系列产品产销明显上升，占据了集团销售总量的 50％以上。
转型升级发展
提到集团下一步的发展，林雅杰说：“扬力集团的创新转型，不仅仅是在制造上下功夫，同时还要深度挖掘客户的潜在需求，实现扬力集团装备提供商向装备与服务成套解决方案提供商的转型。”
为此扬力集团提出了“设备在网上，服务在掌上，数据在云上，管理咨询要跟上”的战略目标，以成形机床下游客户为对象，以建设示范应用为抓手，联合软件服务提供商、互联网服务提供商、管理咨询服务提供商、周边装备制造商，联合创新，形成具有适应行业应用特点的先进制造完整解决方案。
“以此为目标，公司提出了四步走的路线图：
第一阶段完成成形机床智能化生产系统示范应用建设；
第二阶段完成智能车间示范应用建设；
第三阶段完成智能工厂示范应用建设；
第四阶段完成金属成形细分领域智能工厂生态链搭建。
目前第二阶段智能车间示范应用建设已进入尾声，专门开发了面向成形机床下游客户的 P-MES 系统，该系统基于 SAP-MII 平台开发而成，搭载该系统的客户端智能生产系统示范应用已启动建设。”
第一步：智慧工厂（设备在网上）
通过 MES、ERP 的有效集成，自动采集生产现场的实时数据 (IMS)，实现生产工厂的自动化管理，精确掌握生产流程，提高生产过程的可控性，减少生产线上人工的干预，从而进行工业智能的升级。
第二步：无边界工厂（服务在掌上）
运行监控及远程管理，实现：闲置资源调配，业务资源匹配，维修资源匹配，远程服务。
第三步：智造云网（数据在云上）
全球化的运筹力通过跨系统的整合力、及时准确的决策支持、柔性计划、本地化的执行力来实现。
第四步：产业链协同（助力中国制造）
通过价值链、企业链、供需链和空间链的优化配置和提升，使产业链中上下游间实现提高效率、降低成本的多赢局面。产业链协同的核心目的就是打通上下游间各个环节，实现企业竞争力的提升。
关于扬力
扬力集团创始于 1966 年，坐落于长三角沿江工业走廊的核心区域——扬州。目前，扬力集团建有三大制造基地，由扬力机床、扬力重机、扬力精机、扬力数控、扬力液压五大事业部组成，占地面积达到 110 万平方米，其中专业化厂房占地60 万平方米。扬力集团拥有各类中高端加工、检测设备 2000余台套，主要用于冲压、锻造、钣金等各类中高端金属成形设备和自动化设备的研发和制造，生产的产品广泛应用于国内外的汽车、家电、五金、电子和电气等领域。
识别上图二维码，读者可以观看扬力集团的14分21秒的全面介绍视频。
扬力集团曾先后荣获“中国驰名商标”、“江苏名牌产品”、“中国机械 500 强”、“全国五一劳动奖状”、“江苏省两化融合示范企业”等相关荣誉。扬力集团是全国锻压机械标准化技术委员会机械压力机分技术委员会的主任委员单位，被科技部门认定为江苏省首批创新型试点企业、国家重点高新技术企业、国家火炬计划邗江数控金属板材加工设备产业基地骨干企业。
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图1 Gardner2015年的世界前二十名机床生产国的排名
