金属板材成形之家-MFC金属板材成形杂志／金属成形商务咨询（北京）有限公司-MFC《金属成形智造》杂志MFC原创｜人力资源持续优化的方法—培训
奥迪在德国每年招收约800名学员
随着冲压、钣金业的持续发展、快速进步，制造商们意识到高技术工人的重要性；保证员工发展自身技能，对一个公司的盈亏影响巨大。培训一直是重点问题，很多公司不仅增加了培训机会，而且还从技术和进程角度改进开展项目的途径，以满足行业发展的需求。比如，更新学徒训练计划、为新产品上市进行培训、以及为了提高目前劳动力技术而开设的网络课程和项目。MFC希望通过了解先进企业的培训方式，为我们冲压钣金企业提供借鉴。
数字技术提供了一种新的培训方案
眼动追踪技术成功地用于培训项目，降低了制造操作中的错误率。Tobii Pro Insights高级研究开发人员Mike Bartel展示了这项技术：“眼动追踪技术已经有30年的历史了，但在过去的5年里才出现小型外貌，可以用于工作环境。我们现在有了新一代可穿戴眼动追踪器，能够给员工戴上一副特殊眼镜，帮助矫正，完成专业性任务；我们会一直测量他们看到的食物，焦距，以及引起注意分散的目标。我们能够识别他们没有注意到的安全隐患，以及操作过程中的不足。我们利用这种数据形成最佳操作模式，用于培训计划。因此我们能够从直接测量员工注意力中总结，然后用于改进员工经验、提高效率以及整体工作表现。”
这个系统有一个HD制景摄像机，安装在眼镜框里，向外凸出获得宽屏视野。在眼镜框内有一个高速传感器和照明器，每秒钟会拍摄100张照片，然后将数据结成视频。Bartel说，“这能让我们通过员工的眼镜看到世界。”
关注质量
公司与汽车制造商合作研究一些组件，包括绘画过程、质量保证，以及装配线过程。Bartel解释说：“使用Pro Glasses 2之后，我们能够测量工人在生产线见识车辆喷漆时所看到的一切。这里我们能够实现几件事情。首先，我们能够发现一套最好的操作模式，用于与这个特殊职业工作表现相关的眼动技术。然后就是能够培训员工，模拟学习过程中的行为。”
公司称，日本的汽车制造客户已经报告称，操作中使用眼动追踪机之后，可视监控中的错误率降低了。Bartel表示，其中包括创造最佳操作模式，以及直接用于培训生产线员工两个方面。这些汽车业研究的另一个特点就是降低了培训员工的时间。他们研究的另一个特别目的就是削减培训时间，将特定功能的培训时间从6周降低到4周。
Bartel提供了有关眼动追踪数居的更多信息：“我们想要获得客观质量性能指标，从而能对汽车进行二次检测，查出出现多少个错误，在最初检测中错过了什么。然后我们回到眼动追踪数据中，查看与标准行为相关的操作行为视觉图像。另一方面，如果我们获得了某个操作行为非常良好的工人在合理时间范围内的眼动追踪数居，我们就能观察他们的视觉战略。这个过程需要回访他们的眼动追踪视频，里面显示他们实时关注的目标，以及使用注意力标准的定量数据；还有在审查汽车某个元素的视觉关注长度。”
关注操作
另一个例子来自美国铝铸件公司H&H。Bartel称，眼动跟踪数据揭示了工人眼动过程缺乏关注、出现注意力分散的时间。他们并没有计算眼睛、头部以及身体准备任务的时间。他继续说，“我们将这个数据用于公司的培训流程，观看关注力泄漏时的情境，让员工们看到如果出现错误会是什么样子。”
Bartel解释说，“不能仅仅通过给受训人员观看视频就让他们成为专家，还有很多事情要做。这里还有很多其他因素，比如认知加工和汽车行为，还有他们从事某个特定工作一段时间之后形成的特点，因此视觉学习只是其中的一部分，但却是非常重要的一部分。除了获得眼动追踪数据之外，我们还要向专家回放视频，陈述他们的经历，说明他们在操作中的每一个动作细节，解释他们进行某种操作的原因，以及避免错误的方法。这就是我们在视觉注意力数据中进行认知加工的方法。”
奥迪培训
优化生产工艺是汽车制造商永恒的任务，而自动化为人们提供了一些解决方案，但很多重大目标需要高技术人才才能达到。培训是其中的关键，而数字程序和系统在这个过程中发挥着前所有为的重要作用。
奥迪汽车职业培训与专业能力开发部长Dieter Omert为我们展示了公司的培训文化，并探讨生产技术对公司招聘及培训新员工方面产生的重大推动作用。
“对我们来说，科技领导创新的意思就是在未来工厂里创造人类与机器之间的良好结合，而且创新技术能够支持我们的员工完成越来越复杂的工作。人机合作在这里尤其突出。智能机器人能够完成单调、高重复生产。那些身负技术专长的员工要负责高价值作业。
“举例来说，生产对IT的要求不断提高，因此在2015年，奥迪公司引进了职业培训信息系统，这成为了我们的特色。在完成培训之后，合格的员工就可以在机电一体化生产线附近工作。为了促进机械与信息专家之间的合作，信息培训课程给电工增加了一个资格。这就拓展了年轻信息专家们发挥的范围，并且反应了数字工作环境中双系统培训的要求。专家增加条件，有能力完成之前只有IT专家和电工们才能完成的领域。过去的分割已经不复存在，因为IT专家的工作已经不是在控制箱前完成的。他们现在能够更加高效地解决极其复杂的任务。
“公司已经特地增加了电机一体化受训人员的数量。在奥迪公司，学徒们参与大部分操作。培训包括装卸、维护，以及现代生产设备及生产机器人编程。学徒们使用平板电脑等工具来控制设备，模拟错误并寻找解决方案。”
向未来投资
为了达到这个目标，奥迪公司向培训项目进行投资。Omert解释说：“所有的培训以及后期的深入培训都是在公司内部‘奥迪学院’完成。这能够拉近培训区域与证书之间的融合，同时可以与所有工厂的所有业务部门联网。但是我们还重点关注与外面培训专家和大学，以及大众集团培训机构之间的意见交流和经验探讨。
“为了发展扩大未来所需人才技能，奥迪公司已经在公司各个部门成立了学院。学院里的特殊培训课程涵盖采购、物流到电气及电子开发等方面。很多课程都设置了紧凑而实用的知识。在这种情况下，来自奥迪各部门的专家都非常活跃地充当教员。”
多技能训练途径
多技能生产操作已经成为汽车部门一项重要的培训内容。Omert解释了奥迪公司这方面的情况。
“敏捷的工作方式是奥迪生产世界的重要因素。因此，培训计划还包括创新方法，比如设计思考和敏捷开发。
2015年，奥迪公司在职业培训项目中引进了移动理念和数字学习。这种方法综合应用了平板电脑，将其当做学习辅助。有了移动学习理念，我们不仅能激发年轻人个人的责任心和创造性，而且还能关注IT和媒体能力。有了平板电脑，受训人员能够随时获得所需知识 — 不用受到地点和时间的限制。他们的数字辅助可以轻松获得理论及实际学习材料，因为平板电脑随时在手。受训人员可以在德国货全球各个工厂独自学习或者小组学习。内部审查显示，这种新概念加强了受训人员的学习动力。”
大型供应商
AMS对供应商Pailton Engineering公司（在学徒培训中颇有成功）人力资源专员Mariyana Mihaylova说，大型供应商们面临类似的新任培训问题。
“我们没有计划每年会吸纳多少学院，但是我们目前有两个人是第一年学徒期，在Midland Group Training Services（MGTS）。他们一旦完成第一年学习，他们就会开始在我们这里培训。他们在第二年和第三年里在每个生产部门积累经验，而且会在这些部门安排导师，这些导师会监管他们的学习进程。在第二年里，他们会在每个部门花费一个月的时间。
“这个计划很灵活，因此如果学员对某个生产领域感兴趣或显示一定的才能，我们就会讨论他们的倾向，并且可能在第三年里分配在这个部门的时间会加长。我们公司有人员安排要求，但是我们会与学员一同讨论，帮助他们完成未来目标。”
Pailton在培训学员的时候采用亲身经历教授
Pailton在培训学员的时候采用亲身经历教授模式
在吸纳新员工补缺或提高员工水平的时候，找到适合的技术人员，尤其是车间里的领导人员是非常困难的。Mihaylova表示：“找到熟知某个机械的经验人员是非常困难的。我们有些设备非常复杂，找到能够达到技术要求的操作员相当困难。”
Mihaylova解释说，除了强制性的健康、安全要求及公司入职培训之外，Pailton采取一个非常灵活的方法来培训新员工，依赖个人的技术和经验，以及工作部门。“每个员工都会得到在职培训，包括辅导和指导。他们还有一个合作‘伙伴’，帮助他们跟上设备和流程速度。”
当问到Pailton培训中心的规定时，Mihaylova说，对他们工厂来说，亲身实践，实地作业的方式比课堂教学更加有效，更加实际。她还说，“这不仅是设备问题，行业随着质量和生产力要求不断变化。因此，车间培训对我们来说是一个持续不断的过程，保证劳动力掌握一定的技术。我们相信，劳动力培训和技术水平的提高是我们最重要的投资之一。”
为了跟上行业快速发展的步伐，Pailton已经引进了多技术渠道进行劳动力培训。这个理念就是让个人掌握技术，达到能够完成多种生产任务的目标，从而提高操作灵活性。Mihaylova解释说，“这对员工也同样适用，提高他们的价值，而公司也能高效利用他们的技术。”
培训模型
Pailton开了一种培训模型，确定技术漏洞。Mihaylova解释说：“我们去年开始启动这种员工发展战略，其目的就是识别所有培训漏洞和需求。我们一直提高并更新员工的技术，这种评定方式有助于我们识别技术头东，改进绩效，员工满意度，并且推行前瞻性培训方法。
第一阶段就是更新所有工作规范。这有助于我们调整目前的技术资产，适应工作要求。不久之后，我们就开始非常具体的技术模式。
下一阶段，我们就开始比较技术模型和工作规范，找出两者的差距。通过这种方法，我们可以通过行业需求评估目前的技术。
最后阶段就是缩小这种技术差距，完善培训。总之，我们得到很多的建议，因此我们让一些员工接受培训课程。现在，我们保证让正确的人待在正确的地方。”
