本文分为三部分，第一部分介绍了液冷板成型方案（型材挤出方案、型材挤出装配式、冲压钎焊式方案），第二部分介绍了液冷板成型工艺仿真。第三部分介绍了相关工艺及所用设备（冲压成型、脱脂+自动喷涂钎剂、高频焊等）

一、液冷板成型方案

1.1 型材挤出方案

（1）ESP01项目

该项目液冷板采用一体化型材挤出成型工艺，实现流道板与边梁集成一体结构，产品分为左、右独立流道板。其中单块左、右流道板尺寸为1770mm*365mm，液冷板整体总成尺寸为1775mm*730mm，结构整体性强，适配大型散热装配场景。

（2）启源动力MTB项目

采用型材挤出装配式成型工艺，流道板整体规格为895mm*355mm*20.3mm，单品重量4.198kg，液冷板总成装配后尺寸为1022.5mm*355mm，工艺成熟、装配便捷，适配中型动力电池散热系统。

（3）智锂智慧MTB项目

采用型材挤出+折弯复合成型方案，产品连接工序采用高频焊工艺。成型后流道板尺寸为4062mm*185mm*183mm，单品重量4.75kg，通过折弯工艺适配超长尺寸安装工况，高频焊连接保障结构密封性与稳定性。

1.2 冲压钎焊方案（东风日产Z1F项目）

该项目采用分体式冲压钎焊成型工艺，上下板采用差异化材质与厚度设计，参数精准、散热稳定性高，具体物料参数如下：

• 上板：采用Al3003-O材料，板材厚度2.0mm，尺寸2005mm*1216mm，单件重量12.87kg
• 流道板：采用Al3003-O/Al4045复合板，板材厚度1.0mm，尺寸2003mm*1214mm，单件重量6.8kg
• 总成参数：液冷板整体总成尺寸2021mm*1216mm，总重量19.7kg

1.3 激光焊接液冷板方案

激光焊接液冷板是新一代环保经济型成型工艺，相较于传统冲压钎焊工艺，在前期设备投入、生产工序成本、节能环保等方面具备显著优势。依托激光焊接核心技术优势，可打造兼具成本竞争力与环保合规性的新型液冷板产品，适配当下新能源行业绿色生产、降本增效的发展需求，可替代部分传统冲压钎焊产品场景。

二、液冷板成型回弹及焊接尺寸控制

针对液冷板成型过程中的回弹变形、焊接形变、平面度偏差等核心质量问题，已形成成熟的尺寸与形位精度控制标准，具体控制指标如下：

1. 流道轮廓度控制：水道钎焊面流道轮廓度精度可稳定控制在±0.1mm，精度等级高，保障水流通道均匀性与散热效率。

2. 焊接形变控制：经大量实测验证，产品焊接前后边线轮廓度差值极小，形变可控；焊接自由状态下整体形变偏差可控制在15mm以内。

3. 装配平面度控制：液冷板与框架完成焊接装配后，核心模组安装区域平面度可满足0.7mm标准要求，保障后续模组装配贴合度与整体结构稳定性。

三、液冷板全流程工艺及制造体系

液冷板完整制造工序涵盖：冲压成型、脱脂处理、钎剂自动喷涂、板材合拼、钎焊加工、密封性检测（氦检）、尺寸与平面度检测、成品全检、包装运输九大核心环节，各工序设备、工艺及质控要点如下：

3.1 冲压成型工序

核心设备采用液压机，配套专用成型模具完成板材冲压成型。现阶段样件试制阶段采用单机独立生产模式，核心质控重点为产品平面度检测、流道深度尺寸检测，从源头把控成型基础精度，避免前期形变缺陷。

3.2 脱脂+钎剂自动喷涂工序

采用专用脱脂炉完成板材脱脂除杂处理，搭配自动化钎剂喷涂设备作业，可实现工件表面油污、杂质彻底清除，同时保障钎剂喷涂均匀性，为后续钎焊、焊接工序提供良好的表面工艺基础，提升焊接结合强度与密封性。

3.3 钎焊工序

核心生产设备为成套钎焊炉及配套辅助设备，作业采用专用钎焊托架定位工装，保障工件放置平稳、受热均匀。工序核心控制点包含三项：全程氮气保护防氧化、生产线链速精准恒定控制、炉内氧含量实时监测，杜绝钎焊虚焊、氧化、变形等质量问题。

3.4 高频焊工序

高频焊为型材类液冷板核心连接工艺，分为接触焊、感应焊两种作业模式，适配不同产品规格，优缺点及适配场景差异明显：

（1）接触焊

以铜电极/电极轮与管材两侧直接接触传输能量，核心优势为生产效率高、功耗低，同等工况下焊接速度为感应焊的1.5~2倍，功率损耗仅为感应焊的1/3~1/2，适配大中直径、厚壁管材焊接生产。缺点为铜电极磨损速度快，且受板材表面平整度、边缘直线度影响，焊接电流稳定性一般，焊缝内外毛刺偏大，不适用于高精度、薄壁管材加工。

（2）感应焊

通过外部感应圈以感应方式传导高频电流完成焊接，感应圈不与板材直接接触。核心优势为无电极磨损问题、焊接电流稳定，可规避接触焊开路引发的设备故障，感应线圈操作简便、损耗低，焊接精度更高，适配小直径、薄壁管材的高精度焊接场景。

3.5 密封性检测工艺

采用双重高精度密封检测方案，严格把控产品泄漏风险，适配行业高标准使用需求：

（1）常规泄漏测试

测试环境温度控制在23℃±5℃，将液冷板加压至250kPa以上，保压时长≥60s；可采用浸水法（浸没水深100-150mm）、质谱仪、压力衰减系统、质量流量设备等多种方式检测，合格标准为干燥空气泄漏率≤1sccm。

（2）氦气高精度检测

采用行业顶级氦气检漏工艺，检测精度标准达2×10⁻⁶Pa·m³/s；配套数据采集追溯系统，可实时采集、显示、存储、输出检测数据，数据可导出为Excel格式。同时搭配产品扫码绑定技术，实现装配、检测数据与单品一一关联，全程可追溯，保障产品质量可溯源、可管控。

3.6 尺寸检测工序

采用CMM精密尺寸检测设备，对液冷板整体外形、流道尺寸、平面度、轮廓度等关键参数进行全方位精准检测，确保成品尺寸公差、形位精度符合设计标准。

3.7 表面清洗工序

（1）工艺选型

现阶段行业主流采用高温脱脂工艺，可完全满足产品表面清洁度要求，相较于化学清洗，具备成本优势显著、污水排放量低、绿色环保的特点。本项目规划主力采用高温脱脂清洁方案，同时预留水清洗工位，可适配特殊工况产品的深度清洁需求。

（2）清洁质量标准

严格管控内腔清洁度，成品液冷板内腔残余杂质总量≤0.08g/L，内部最大固体颗粒粒径＜1mm，杜绝杂质堵塞流道、影响散热效果及管路腐蚀等问题。

当前生产工艺中，清洗工序的选型仍存在benchmark对标疑问，核心关注点为如何在控制成本、保障环保的前提下，持续稳定确保产品表面清洁度与整体尺寸精度稳定性。目前高温脱脂工艺可满足基础生产标准，后续可通过行业对标、工艺参数优化、批量试制验证，进一步固化清洗工艺标准，平衡清洁质量、生产成本与环保指标。

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