金属板材成形之家-MFC金属板材成形杂志／金属成形商务咨询（北京）有限公司-MFC《金属成形智造》杂志1
项目背景
四川某精密钣金制造企业长期专注于电气柜、通信结构件及新能源配套钣金件的加工生产，车间内一台台面长度2.5米的数控折弯机已服役多年，随着订单结构向多品种、小批量方向转变，这台老设备在换模效率、加工精度和操作安全性上的短板日益凸显。
企业面临一个现实的选择：直接置换新设备意味着数十万的资本投入和较长的交付周期，而现有折弯机机身状态尚好，仅夹紧与模具系统成为效率瓶颈。在接触WILA（文拉）之后，客户决定以升级改造的方式，用更低的成本让老设备重回高效生产状态。
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改造前：四大痛点制约产能
升级前，这台2.5米折弯机采用传统手动楔块夹板结构，在日常生产中暴露出以下问题：
1. 换模方式受限，存在安全隐患 模具只能从侧面推入安装，模具在推入过程中容易偏斜，且夹紧力完全依赖人工操作，存在模具松脱滑落的风险。
2. 手动夹紧耗时耗力 每次更换模具都需要操作工逐一拧动手柄和螺丝来紧固上下模，单次换模的装夹环节就要数分钟，在多品种订单下换模次数频繁，大量有效加工时间被消耗在模具准备工作中。
3. 小分段模具定位不灵活 受夹板结构限制，小段模具只能安装在设有手动夹板的固定位置，无法沿台面任意定位，遇到复杂工件需要多段模具组合时，排布调整十分不便。
4. 折弯精度依赖人工经验 受手动楔块夹板、模座磨损及台面变形等多重因素叠加影响，折弯角度和直线度偏差较大。出现小范围角度异常时，操作工只能靠垫纸或反复调整楔块来补偿，对操作人员的经验要求极高，新老员工之间的效率和良率差距明显。
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WILA解决方案：上下液压夹紧系统一体化升级
针对上述痛点，WILA技术团队为该客户定制了上下夹紧系统同步升级方案，核心配置包括：
•上模液压自动夹紧系统：替换原有手动夹板，实现一键自动锁紧；
•下模液压自动夹紧系统：带Ty角度局部微调功能，支持分段模具任意定位；
•WILA标准折弯刀具：正反装刀折弯中线一致，配合等高同芯设计实现多模具组合一步成型。
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改造效果：效率与精度双重跃升
升级完成后，这台2.5米折弯机在实际生产中呈现出显著变化：
换模效率质变
上下模夹紧仅需3~4秒即可完成，满刀装刀（上下刀具同时紧固）仅需约3分钟。首次安装调试时通过Tx/Ty完成对刀后，后续换模永久免对刀，刀具真正做到即装即用。对于换模频繁的多品种小批量产线，单次换模节省的时间以班次累计，直接转化为有效产能。
生产灵活性提升
WILA刀具支持正反装刀且折弯中线一致，分段模具可沿台面任意位置移动定位，复杂工件的多模具组合排布不再受夹板位置限制，减少了因结构干涉导致的多次换模和分步调试。
精度一致性显著改善
全长工件试折弯角度偏差稳定控制在±0.15以内，下夹紧系统的Ty调节功能可对局部角度进行微调，彻底告别了垫纸和反复调楔块的粗放补偿方式。产品报废率下降，返修工时同步减少。
操作门槛降低，安全更有保障
液压自动夹紧消除了手动螺丝未紧固带来的崩模、砸手隐患，设备停机和等待时间大幅减少，对折弯操作工的经验依赖显著降低，新员工也能快速上手稳定产出。
综合测算，改造后该设备的综合使用效率较传统手动快夹提升3~6倍，以远低于购置新设备的投入，实现了产能和加工品质的双重跃升。
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客户价值总结
本次升级改造为客户带来的价值可以归纳为三点：
1.低成本盘活存量资产：在保留原有折弯机机身的前提下，仅通过夹紧与模具系统的升级，即达到接近新设备的使用效率；
2.效率提升直接转化为产能：换模、对刀、调试时间的大幅压缩，让设备有效加工时间占比显著提高；
3.降低对熟练工的依赖：标准化的液压夹紧和免对刀设计，使折弯工序从 “靠经验” 转向 “靠系统”，品质更稳定，人员管理更轻松。
WILA（文拉）作为全球领先的折弯机模具系统及高效折弯解决方案供应商，在老旧折弯机升级改造领域拥有丰富的项目经验。本次四川客户的成功实践，再次验证了 “以升级代置换” 路线在钣金行业精益生产中的实用价值。
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