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【MFC推荐】来一汽红旗数字工厂看看不?有收获的那种!

吉林长春汽车开发区,一个投资78亿元的重大项目正进入最后的冲刺阶段。

去年4月,汽开区一块有105个足球场大的平地破土动工。一汽集团要在这里建一座60JPH、年产能20万辆的汽车超级工厂,平均1分钟就能造一辆车,专门用于生产红旗品牌的新能源车。

今年4月,厂房基本建成,设备开始加速进场,准备在6月底迎接第一批车下线。

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此时,一场特殊的“智能系统进场仪式”也在一汽红旗新能源汽车工厂进行。

仪式现场来了汽车工厂的“老专家”机械工业九院——九院有“中国汽车工厂设计摇篮之称”, 1958年成立至今,已服务国内外数十家汽车主机厂,还曾创下97天建造完成特斯拉上海工厂涂装车间的亚洲记录。

同时出现的还有一张新面孔——阿里云。作为全球前三的云厂商,阿里云已服务了国内70%的头部汽车主机厂,如今,更是率先进入汽车工厂的生产制造环节。

过去一年,阿里云为此组建了一支纵横交错的队伍,人员分布在研发、产品、销售、交付服务各个环节:

一位常驻北京的工程师在长春的出差行程超过了300天;另一位因为该项目拖家带口从深圳搬到了长春;还有人“一年只研究汽车数字工厂一件事”,终于把工业大脑的拳头产品都带进了汽车工厂。

阿里云智能副总裁、制造行业线总经理江志雄在当天的仪式上说:“过去一年,我们深入汽车制造环节,将九院深厚的工厂建造经验和阿里云的数据智能优势相结合,就是希望为一汽红旗打造一个先进的汽车数字工厂。”

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红旗品牌的“复兴”,让这座工厂的一举一动都备受瞩目。

1958年问世时,红旗是国家领导人的座驾。上世纪六、七十年代,“坐红旗车”是外国元首、国际政来华访问的三大愿望之一。九十年代后期,一汽集团曾推动红旗进入大众市场。但直到2017年,红旗的销量都没有太大起色。

变化从2017年开始。

徐留平调任一汽集团董事长。一上任,徐留平就在人民大会堂召开发布会,宣布红旗要做中国第一的高端品牌。“新红旗”战略下,红旗成为近年来最重要的复兴的民族品牌。

2018年,红旗销量首次突破3万辆。2019年,红旗售出10.02万辆,提前一年完成10万销售目标。当年,中国乘用车销量同比下滑9.5%,红旗表现令市场瞩目。其中,HS5是公认的爆款,长期供不应求。上市初期,长春的红旗4S店门口排满长队,甚至有从外省前来买车的。

车企销量受到疫情影响,但不包括红旗。2020年12月,红旗提前达成年度20万辆销售目标。今年有望突破40万辆。

面对销量激增和快速增长的新能源车市场,一汽红旗决定投建一座国际一流的工厂,用于生产红旗品牌的新能源车。

一些变化肉眼可见。一汽红旗新能源汽车工厂每1分钟就能造一台车,自动化率也有了更大提升,蓄电池、座椅都采用自动装配的模式。

但更大的变化藏在这座工厂数百万台自动化设备的背后。

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汽车工厂的自动化率屡创新高。但机器人突然“罢工”仍是行业难题。

以一座60JPH、1分钟生产1台车的工厂为例,一旦机器发生故障,车间停产3小时进行排查、维修,全年发生10次这样的故障,就会损失1800辆的产能,造成上亿的经济损失。这还不包括对车企履约能力的质疑。

-有没有办法提前预知机器设备的健康状态?

-答案就藏在数据里。

汽车工厂是个复杂系统,持续产生海量数据,但数据的价值还远未挖掘。

去年7月,阿里云宣布与“行业专家”机械工业九院达成战略合作,在汽车工厂数据的采集、治理和应用上合力共创。一个懂行,一个懂技术,双方合作近一年,在一汽红旗完整落地了首个“汽车行业数字工厂”。

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这是一个完全“由数据驱动”的数字工厂,自主研发的数据采集与监控平台接入百万个设备点位,数采频率可达200毫秒。阿里云对高并发数据的处理能力,让该平台在数采的实时性和完备性上都超过其他主流厂商。

这也是国内头部主机厂率先在五大车间全面采用自研的数据采集与监控平台。以往的平台有较大局限性,跨车间数据难以汇集,车企掌握不了完整的数据,也无法基于数据自主开发智能应用。

在一汽红旗新能源汽车工厂,数据自由流动并形成汽车工厂的数据中台,随时可向第三方应用开放数据API。

同时,阿里云与机械工业九院提供的AI平台,也能支持红旗快速开发智能应用。目前,包括设备预测性维护、质量预测分析在内的五大智能应用已开发完成,正在进场部署调试。

“读懂”设备的健康数据,只是五大智能应用的功能之一。

未来,智能应用将遍布红旗新能源工厂的冲压、焊装、涂装、总装、电池电驱五大车间。车间工人可以实时了解“机器人”的健康状况,提前收到故障预警,及时检修。在焊装车间,算法还会自动识别焊点的质量,为工人提供决策参考。

工厂的生产节拍没变,但设备开通率和产品质量都将得到大幅提升。

“如果一句话总结‘汽车数字工厂’,那就是帮助车企拿到生产数据、看懂数据,并用好数据,让工厂的运营人员也拥有数字化创新的能力。”江志雄说。

一汽集团工程与生产物流部总装工艺部总监、一汽红旗新能源汽车工厂项目负责人董玮的话,呼应了上述说法:“未来,数据智能是核心技术,行业领先者肯定要掌握这些核心技术。”

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随着一汽红旗新能源汽车工厂的产线搭建完成,投入生产,一个由数据构成的“数字孪生”工厂也将同时上线。

“因为我们对工具模型做了沉淀,只用简单地拖拉拽,几个礼拜的时间就能搭好1:1的产线。”阿里云工程师表示。

这些3D产线不只是看起来酷炫,它的背后是海量数据和人工智能算法的汇集,正在给汽车工厂带来巨大改变。

涂装车间的工人过去要仔细做好防护,来降低喷涂材料对人体的伤害。现在,他们只用对着电脑,就能拿到现场喷涂的实际效果。产线的一举一动在屏幕上都能一览无遗,也能远程完成控制。

为了更高的效率和品质,对产线的改造永远不会停止。

1913年,亨利·福特发明了工业流水生产线,第一次实现汽车零部件的标准化,第一次在总装车间采用机械传送带,也让造一辆车的时间第一次缩短到93分钟。随后几年,福特T型车快速风靡全球。

这个时代的“T型车”会诞生在哪里?更低费效比的自动化与数据智能的结合,可能是答案之一。

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