德国 RAS ProfileCenter：长件型材折弯柔性自动化解决方案

01

方案核心定位与门框加工适配性

德国RAS ProfileCenter 型材弯板中心，是专为长件型材折弯打造的柔性自动化装备，深度融合德国精密制造技术与智能化操作体系，可覆盖长度达3200mm、宽度达800mm的金属部件加工需求，兼容厚度2mm低碳钢及1.5mm不锈钢材料，其技术特性与门框加工场景高度匹配，能针对性解决门框生产中 “大尺寸加工难、表面质量要求高、批量切换频繁” 等核心痛点，为门框制造企业提供从单件定制到批量生产的全场景自动化升级方案。

02

门框加工行业核心困境与 ProfileCenter 针对性解决方案

1.门框加工核心困境梳理

当前门框制造环节，受产品特性与生产模式影响，普遍面临四大核心困境：

（1）大尺寸工件加工效率低且精度难控：门框多为长度2000-3000mm的长件结构，传统加工需2-3人协同搬运、定位，易因人工操作误差导致门框对角线偏差（通常超0.5mm）、折弯角度不一致（误差超 0.3°），返工率高达 8%-12%；

（2）表面质量达标难：门框多采用预涂板、镀锌板或不锈钢材质，传统折弯设备通过模具滑动接触加工，易产生压印、划痕，后续需额外投入30%-40% 工时进行表面修复，增加生产成本；

（3）多品种小批量生产切换成本高：门框需适配不同建筑户型（如入户门、室内门、防火门），尺寸、结构差异大，传统设备需更换模具（单次换模耗时40-60分钟），且需专业技工重新调试参数，难以满足“多批次、小批量” 订单需求；

（4）人工依赖度高且安全风险大：传统加工流程中，工件搬运、翻面、定位均需人工参与，单条生产线需配置3-4名操作工，人力成本占比超25%；同时，长件工件搬运过程中易发生碰撞、坠落，存在安全隐患。

2.ProfileCenter针对性解决方案

03

门框加工专属技术配置与性能保障

1.门框加工定制化技术参数

2.质量与效率双重保障体系

（1）精度保障：高刚性机架设计（抗变形能力提升30%）+ 自动校准系统（根据门框板材厚度实时调整折弯参数），确保同批次门框加工一致性，尺寸误差≤0.1mm；

（2）效率保障：单件门框加工周期缩短至传统设备的50%（如2000mm×860mm门框，传统加工需3分钟/件，ProfileCenter仅需1.5分钟/件），单日产能提升100%以上；

（3）成本保障：单套模具实现多规格门框加工，无模具采购成本；无压印技术省去表面处理工序，单件门框加工成本降低50%。

04

门框加工企业自动化升级实施路径

（1）需求评估阶段：结合企业现有门框产品矩阵（尺寸、材质、批量），RAS工程师提供免费现场勘测，明确设备配置（如吸盘框架类型、工具规格）；

（2）方案定制阶段：根据门框设计文件，搭建3D仿真加工模型，预演折弯流程，优化加工策略，确保方案落地可行性；

（3）设备部署阶段：提供“设备安装+ 调试+ 操作培训”全流程服务，针对门框加工场景开展专项培训（如吸盘抓取位置设定、密封缝折弯参数调试），确保操作工2天内熟练操作；

（4）售后保障阶段：专属服务经理（秦伟13924658626）提供7×24技术支持，定期上门维护（每6个月1次），确保设备稳定运行，同时根据企业新产品需求（如新型防火门框）提供免费程序优化。

05

投资价值与行业适配结论

对于门框制造企业而言，ProfileCenter不仅是“设备升级”，更是“生产模式革新”——通过自动化技术解决传统加工中 “精度差、效率低、成本高” 的核心痛点，同时具备应对 “多品种、小批量”订单的柔性能力，符合当前建筑行业“定制化、高品质” 的发展趋势。

以年产5 万件门框的中型企业为例，引入ProfileCenter后，可实现：

（1）人力成本年节约超80万元；
（2）废品率从10%降至1%，材料浪费减少90万元/ 年；

（3）生产周期缩短70%，订单响应速度提升2倍，可新增订单量15%-20%。

随着工业4.0与智能制造的深化，RAS将持续优化ProfileCenter的工业互联网集成能力（如对接企业ERP/MES系统，实现订单- 生产- 交付全流程数字化），为门框加工企业提供长期技术迭代保障。