落地制冷行业龙头！创鑫旗下3000W机器人焊接赋能Ai算力温控设备智造-金属板材成形之家-MFC金属板材成形杂志／金属成形商务咨询（北京）有限公司-MFC《金属成形智造》杂志

当AI算力需求井喷、全球数据中心建设进入“液冷时代”，温控设备的制造精度与密封可靠性，已成为产业链的关键一环。

近期，创鑫激光旗下子公司宝辰鑫的3000W机器人激光焊接子系统在某制冷行业龙头企业电气柜产线的成功落地，这不仅是一次焊接工艺的升级，更是一道工业温控装备制造迈向“免打磨、零变形、可视化”智能生产的缩影。

2026年，AI大模型的训练与推理需求呈现爆发式增长。据工信部发布的《算力基础设施高质量发展行动计划》，我国智能算力规模已突破300EFLOPS，新建数据中心单机柜功率普遍超过30kW。单机柜功率密度持续攀升，传统风冷散热手段已逼近物理极限，液冷温控正从“可选项”加速转变为“必选项”。

在这一产业浪潮中，国内领先的工业温控综合解决方案提供商迎来高速发展期。其产品广泛应用于储能、数据中心、电力电子、半导体制造等新兴产业领域，已成为全球液冷温控领域的重要力量。

温控设备的核心在于“可靠性”，而可靠性的第一道关卡，便是电气柜的焊接密封质量。

在本次合作项目中，客户生产的电气柜用于散热中心的核心控制单元。柜体由1.2mm镀锌板组合而成，需要对板材结构进行全方位的“密封缝合”——焊后必须通过严苛的密封性测试，达到防尘防水标准。

然而，客户原有的工艺为人工氩弧焊。镀锌板焊接本身存在锌蒸汽干扰、飞溅大、热输入不易控制等技术难点，加之外角填丝焊还需兼容最大0.8mm的工件间隙，对焊工的技术要求极高。

实际生产中，人工氩弧焊带来的问题日益凸显：

焊后大量打磨。 氩弧焊焊缝表面粗糙、余高不平整，每个柜体焊接后必须经过打磨工序才能进入下一环节。这不仅增加了人工与耗材成本，更成为产线效率的瓶颈。

热影响导致变形。 1.2mm薄板对热输入极为敏感，手工焊接难以精确控温，焊接后柜体及焊缝周边时常出现变形，影响装配精度与密封效果。

专业焊工短缺。 合格的氩弧焊工培养周期长，且焊接环境烟尘较大，年轻技工从业意愿低，“用工荒”问题日益突出。

客户亟需一种无需打磨、热影响小、自动化程度高的焊接工艺，从根本上重构电气柜的密封焊接产线。

针对客户的材料特性与工艺难点，宝辰鑫交付了以3000W机器人激光焊接子系统为核心的激光填丝焊解决方案。

该子系统并非简单的设备堆叠，而是一套经过全光路光学匹配与优化的标准化激光解决方案。其核心配置包括：

BFSC 3000M 行业定制连续光纤激光器：电光转换效率高，功率输出误差不超过1%，提供稳定优质的焊接能量。
六轴工业机器人（客户选配）+ 集成控制器：将激光、摆动、送丝等控制集成至一个控制器，与市面常规6轴机器人匹配，只需“出光”“送丝”两组信号即可实现机器人自动焊。
CCD视觉监控系统：焊接过程实时可视化，确保运行高效、质量可控。
外角填丝焊工艺：针对镀锌板特性优化，可兼容0.8mm间隙焊接。

在焊接机理上，激光填丝焊与传统的“扫描”方式不同——聚焦光束首先照射在焊丝表面，使焊丝充分熔化形成高温金属熔体，流入焊缝并与母材形成良好的冶金结合。这种工艺既发挥了激光的高能量密度优势，又通过填丝改善了焊缝成形与力学性能。

焊接效果立竿见影：

焊缝外观均匀、平整、光滑，无需任何打磨处理，即可进入下一道工序。更为关键的是，热输入被精确控制在极低水平，焊接后柜体及焊缝周边无明显变形——这对于1.2mm镀锌薄板而言，是一项突破性的工艺成果。

[电气柜焊接特写图]

经客户实测，焊后柜体100%通过密封性测试，达到防尘防水标准要求。

与传统人工氩弧焊相比，机器人激光焊接带来的不仅是工艺参数的优化，更是生产模式的根本性转变：

设备的自带CCD视觉监控功能，让焊接过程“看得见、控得住”。搭载宝辰鑫定制开发的焊接控制系统后，现场操作员只需在集成控制屏上设置激光参数、摆动参数、送丝速度，即可完成焊接任务配置。将“人工焊”转化为“人工控”，大大降低了对专业焊工的依赖，显著提升了产线的自动化与智能化水平。

与此同时，减少打磨工段不仅节省了砂轮片等耗材成本，更改善了现场作业环境。无烟尘、低噪音的激光焊接工位，为打造绿色工厂、吸引年轻技术人才创造了条件。

当前，全球液冷温控市场正处于高速扩张期。在温控设备制造企业产能爬坡的关键时期，制造工艺的标准化、自动化、智能化水平，直接决定了企业的交付能力与成本优势。

宝辰鑫3000W机器人激光焊接子系统的成功应用，为温控设备制造行业提供了一条可复制的技术路径：

从“人工焊”到“人工控”，从“打磨后过关”到“焊完即合格”，宝辰鑫正在助力越来越多的制造企业，迈入智能激光焊接的新时代。

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