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决定模具结构的一个主要因素是板件的结构。

板件的结构与模具主要板件的制作方法有很大关系。

构成模具的板件的最多数量为8片（不含复合模与简易木模等）

基本结构包括5片

（1）上模座

（3）凸模固定板

（5）卸料板

（6）凹模固定板

（8）下模座 。

当凸模较大时，有些模具省略了凸模固定板、上模座，将模柄直接安装在凸模上。此时，板件结构由卸料板、凹模固定板及下模座等3片构成。弯曲模等有时候不需要卸料板，仅采用2片结构。

但是，这样的板件结构属于比较特殊的，通常多采用在5片基础上增加不定片数的结构。不定片数部分是垫板。

垫板的主要功能是对凸模等进行支撑，但有时候也用于固定镶块、调整高度水平，偶尔还用作底冲板。

决定是否需要垫板的一个主要因素是板件的形式。整体式、槽式以及轭式，由图可知，不需要垫板。这三种类型中最近多使用整体式。其他两种很少使用。

嵌件式由于在板件内装有其他零件（镶块零件），需要对镶块进行固定、支承，因此需要垫板。

如上所述，将嵌件式板件用于凹模、卸料板时，也就是属于常说的精密模具的板件结构件数多，多数采用8片结构。

板件结构数量少时当然能够以较低的成本制作模具。应考虑模具的用途（冲压加工数量的多少）及模具精度来决定板件的结构组成。

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CG建设中的工厂影像

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进行落料冲孔加工、落料拉深加工等复合加工的模具结构是通过组合基本模具结构来完成。

在这些加工中首先制作外形（落料）、然后进行追加加工（例如冲孔或拉深）。

通常进行这些加工时落料朝上冲裁、追加的冲孔等加工是朝下进行加工的方式较多。选择能够分别完成这些加工的基本模具结构，进行组合集成，来完成复合模具结构。

落料冲孔加工模具是同时进行落料和冲孔的模具。由于具有外形与孔的位置关系准确、制件平面度好、外形与孔的毛刺方向相同等优点，所以经常被使用。此外还能够缩短加工时间。

缺点是因为制件会进入凹模（上模），所以出件容易出现问题。

冲孔采用常规的朝下正装可动卸料板结构进行冲裁。

通过采用这种位置关系，消除了冲孔时的废料处理问题。将这两个模具一体化。在一体化过程中，不通用的零部件原样保留。互相干涉的零件、落料凸模和冲孔凹模及卸料板和顶出销分别合并成1个零件。这样的零件称为复合零件。通过使用复合零件来完成复合模结构。

在希望进行复合加工时，在对互相干涉的零件进行一体化时，应确定其形状作为模具零部件是否合适、强度是否有问题，如果没有问题的话就可以采用复合模。

由于落料冲孔加工、落料拉伸加工等经常使用，其结构也与参考书籍上的普通模具没有什么区别，所以可以采用这样的形式来完成结构。即使是过去没有的复合加工，也可以参考上述说明的步骤来实现复合加工。

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模具基础知识篇

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冲压加工用模具中最重要的是凸模和凹模。其次是卸料板。模具的结构当然以这三要素为中心而构成。

1.凸模与凹模的位置

凸模在上、凹模在下（正装）；凸模在下、凹模在上（反装）

2.有无卸料板及其位置

处于凸模侧还是凹模侧、是可动式还是固定式

（1）正装无卸料板结构

用于不需要压边、不用担心材料会嵌入凸模的加工所使用。意外的是被用于多种用途。例如V形弯曲模、不需要防皱压板的拉深冲裁模等。

（2）正装固定卸料板结构

卸料板位于凹模侧、固定于凹模的结构。代表性的用途是落料模。不需要压边且材料嵌入凸模时使用。也经常用于弯曲或拉深的级进模。

虽然结构简单、使用方便，但材料会被卸料板遮挡而无法观察到加工部位，因此需要切除卸料板的多余部分以方便观察加工部位。

（3）正装可动卸料板结构

通常称可动卸料板结构，是大家熟知的结构形式。卸料板位于凸模侧，采用可动形式。这种结构在当需要压边且材料会嵌入凸模时使用。多用于冲孔模或级进模。

有时也用于精密加工用模具。精密加工用模具中利用卸料板导柱（销）对卸料板进行导向、限制卸料板的动作。然后利用卸料板对凸模前端进行导向，提高凸模和凹模的配合。

（4）正装下模可动卸料板结构

卸料板位于凹模侧、采用可动形式的结构。当弯曲加工等不需要压边，但希望取出附着于凸模的制件时，经常使用这种结构。因为采用可动卸料板可以在模具内部制作出将材料插入的空间。也用于拉深的级进加工。

（5）反装无卸料板结构

凸模在下、凹模在上的结构。反装结构必须在凹模内设置顶出装置。顶出装置是将已进入凹模内的制件从凹模内排出为目的的部件。没有卸料板的这种结构经常用于拉深制件的修边模等。

（6）反装可动卸料板结构

在下方的凸模侧安装可动式卸料板的结构形式。用于需要进行压边的加工。此外，由于材料滑过卸料板的上表面，所以有时候也将该面用作材料导向。由于顶出装置也可用作压边装置，所以经常用于需要平面度的加工、也作为拉深加工用模具使用。

即使是相同的加工，改变模具结构会使质量发生变化。例如需要压边但没有进行压边的时候等。相反，如果不需要压边却对材料进行了压紧，就会导致模具成本增加，因此需要多加注意。

结构应根据加工所需的功能进行设计。

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冲压模具技术讲座 第6讲 冲裁凹模的形状设计

冲裁模中被冲裁的材料通过凹模内部落下。该部分（凹模截面）由刃口部、刃壁（也称平行部）及让位部（有时也称退让等）构成。刃壁制作时考虑了再研磨余量，但如果太长的话就会导致下述问题。

1.刃壁部的侧面摩擦剧烈，易产生毛刺。

2.冲裁制件的弯曲变大。

3.冲孔时冲裁废料的卸料力增大，增加凸模的负担（导致凸模破损的原因）。

4.容易卡死、烧结，造成废料堵塞。

【图1】中列出了冲裁凹模的侧面形状

冲裁凹模形状说明

（1）全斜壁（从刃口开始让位）

利用电火花线切割加工制作凹模时经常采用。可降低制作成本。考虑到再研磨会导致凹模尺寸变大，间隙应选用较小值。

（2）2级角度让位

虽然形状比较复杂，但是是冲裁材料可顺利通过的理想形状。多用于薄板加工用精密模具。

（3）有刃壁的让位

可以说是标准的凹模形状。属于普通产品，多用于生产量从中等数量到较大数量的模具。少量生产时多采用”从刃口开始让位” （全斜壁）形。

（4）分段让位

多用于冲孔等较小形状的加工。分段让位如果设置不合理（孔径的2倍左右），容易产生废料堵塞。应采用较小的高低差或特别大的高低差。

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视觉教材系列 第5弹 摘要模具篇 模具介绍

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单边间隙是指【图1】中凸模与凹模之间的间隙。

当间隙较大时，冲裁所需的力较小，但【图2】中剪切面塌角及断裂面的倾斜会变大。

【表1】中列出了冲裁加工的单边间隙的数值。

■【表1】按材质区分的冲裁间隙（相对于板厚的％

1.常规冲裁板厚越厚时，采用较大数值。

2.冲裁条件较好的圆孔等采用较小数值。

3.冲裁条件较差的角部等采用较大数值。

4.厚板、硬质材料采用较小值时易产生二次剪切。

5.裁断加工采用较小数值（如果可能应采用精密冲裁）。

虽然过去曾流行配合间隙均一化的观点，但最近认为，根據冲压条件的变化，相应得调整配合间隙，不仅可提高凸凹模的耐磨耗性，同时亦是种防止产品形变的对策。